核心提示：中化新网讯 12月17日从山东联盟化工集团股份有限公司传来消息：该公司15万吨/年合成氨项目的变换设备采用“水移热等温变换”技术，节能效果显著。
12月17日从山东联盟化工集团股份有限公司传来消息：该公司15万吨/年合成氨项目新上的一套2.15MPa、5.6万立方米/时等温变换装置本月投入运行。运行数据显示，该装置利用余热副产蒸汽量大于向变换系统添加蒸汽量，是国内同类型生产装置中取得的历史性突破；同时还解决了困扰氮肥企业多年的换热设备及管道腐蚀严重难题。
经过连续6天的稳定运行，该装置通过半水煤气5.646万立方米/时，系统运行压力2.05MPa、系统阻力0.03MPa、添加蒸汽量5.87吨/时，等温变换炉副产8.07吨/时饱和蒸汽，全面达到设计要求。装置不仅实现了蒸汽自给，还可将富余饱和蒸汽外送用于其他化工单元生产。
据山东联盟化工副总经理、总工程师刘志臣介绍，这套等温变换装置的软件包及等温变换炉均由南京敦先化工科技有限公司负责提供。与传统绝热全低变工艺相比，该套装置系统阻力降低了0.07MPa，氢氮气压缩机节电78.8千瓦时／时。如果作为自产蒸汽供变换使用，不仅满足自身需要，还可外送约2.2吨／时饱和蒸汽，使变换气冷却水耗减少1/2以上。此外，该装置的变换气露点腐蚀后移，有效延长了变换系统设备的使用寿命。
南京敦先公司董事长、总工程师王庆新告诉记者，联盟化工这套装置之所以能实现历史性突破，主要得益于软件包设计方面的四大创新：一是将出变换系统低品位热能利用前移，使低品位热能转化为高品位饱和蒸汽；二是出换热器的变换气体温度由传统全低变工艺的120℃降至90℃以下，将此30℃温差的变换气余热也留在变换系统，并以副产饱和蒸汽的方式移出系统；三是通过降低等温变换炉出口气体温度，减少蒸汽添加量；四是采用等温变换技术，通过降低变换系统各个节点温度、减少总物料流量、减少设备台数、缩短工艺流程等手段来实现降低工程总投资目标。该等温变换装置工程总投资比传统工艺减少25%左右。
王庆新表示，该等温变换技术不仅适用于新上变换装置，也适用已运行的传统绝热变换装置的节能改造。以5万吨／年合成氨装置的“中低低”变换工艺为例，在不影响有效生产时间前提下，仅在原有装置上增加一台等温变换炉就能达到节能目的。装置投运后，变换系统节省蒸汽消耗1000吨／月，变换系统同时还副产1000吨／月以上饱和蒸汽供铜洗系统使用，改造费用仅在半年之内就可全部回收。
